连杆加工工艺过程的大部分工序都采用统一的定位基准：一个缩面、小头孔及工艺凸台。这样有利于保证连杆的加工精度而且端面的面积大，定位也比较稳定。由于连杆的外形不规则，为了定位需要，在连杆体大头处作出工艺凸台，作为辅助基准面。

连杆大、小头端面对称分布在杆身的两侧，由于大、小头孔厚度不等，大头端面与同侧小头端面不在一个平面上，用这样的不等高面作定位基准，必然会产生定位误差。制订工艺时，可先把大、小头作成一样厚度，这样就可避免上述缺点，而且由于定位面积加大，使得定位更加可靠，直到加工的最后阶段才铣出这个阶梯面。

二、加工阶段的划分

连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形，因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。如大头孔先进行粗镗（工序8)，连杆合件加工后再半精镗大头孔（工序3)，精镗大头孔（工序4)。连杆工艺过程可分为以下三个阶段：

1、粗加工阶段

粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段，如基准面（包括辅助基准面）加工，为准备连杆体及盖合并所进行的加工（如结合面的铣、磨）等。

2、半精加工阶段

半精加工阶段是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精镗大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。

3、精加工阶段

精加工阶段是最终保证连杆主要表面大、小头孔全部达到图样要求193的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。

三、确定合理的夹紧方法

连杆是一个刚性较差的工件，应十分注意夹紧力的大小、作用力的方向及着力点位置的选择，以免因受夹紧力的作用而产生变形，使得加工精度降低。

四、主要表面的加工方法

1、两端面的加工

连杆的两端面是连杆加工过程中最主要的定位基准面，而且在许多工序中使用。所以应先加工它，且随着工艺过程的进行要逐渐精化，以提高其定位精度。大批大量生产多采用拉削和磨削加工；成批生产多采用铣削和磨削。

2、大、小头孔的加工

连杆大、小头孔的加工是连杆加工中的关键工序，尤其大头孔的加工是连杆加工中要求最高的部位，直接影响到连杆成品的质量。一般先加工小头孔，后加工大头孔，合装后再同时精加工大、小头孔。小头孔直径小，锻坯上一般不锻出预孔，所以小头孔首道工序为钻削加工。

加工方案多为：钻扩（拉）﹣镗（铰）。无论采用整体锻还是分开锻，大头孔都会锻出预孔，因此大头孔首道工序都是粗镗（或扩）。大头孔的加工方案多为：（扩）粗镗半精镗精镗。在大、小头孔的加工中，镗孔是保证精度的主要方法。

连杆的孔深与孔径比皆在1左右，这个范围镗孔工艺性最好，镗杆悬伸短，刚性也好。大、小头孔的精镗一般都在专用的双轴镗床上同时进行，有条件的厂采用双面、双轴金刚镗床，对提高加工精度和生产率效果更好。大、小头孔的光整加工是保证孔的尺寸、形状精度和表面粗糙度不可缺少的加工工序。一般有以下三种方案： a ）珩磨； b ）金刚镗； c ）脉冲式滚压。

3、工艺路线多为工序分散

连杆加工多属大批量生产。其工艺路线多为工序分散。一部分工序用高生产率的组合机床和专用机床，并广泛地使用气动、液压夹具，以提高生产率，满足大批量生产的需要